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REVETEMENTS ET PEINTURE DANS LE BATIMENT

Lundi, juin 7th, 2010

INTRODUCTION

En Génie Civil, on parle de gros oeuvres et de seconds oeuvres.
Le gros oeuvre concerne la structure porteuse du bâtiment ( poutres, poteaux,etc ) et les murs (de refend ou de remplissage). Le second oeuvre regroupe les corps d’état qui concernent surtout la finition à l’instar des revêtements et peintures. Alors, les revêtements et peintures font donc partis intégrantes des réalisations des ouvrages de génie civil.
Qu’entendons par revêtements? Quels types de peinture utilise-t-on ? Quels sont les travaux à faire avant de poser le revêtement ou la peinture ? Quel aspect de finition donné à l’ouvrage ?
Afin de permettre à l’élève ingénieur d’avoir des notions complémentaires sur ces deux éléments, et dans le but d’apporter plus d’approfondissement au cours de conception bâtiment, cette recherche a été menée.
Dans ce rapport, nous essayerons de décortiquer ce qu’est réellement ces deux éléments et examineront son importance dans le Génie Civil.
Nous aborderons d’abord les types de revêtements :
- L’enduit
- Revêtements de sols traditionnels
- Mise en oeuvre des revêtements plastiques des sols et murs des intérieurs
Puis, nous achèverons par
- La peinture

Partie I ENDUITS

A- Généralités
Les murs et les cloisons se présentent sous l’aspect que leur confère le matériau avec lequel ils sont constitués, la seule amélioration d’aspect étant donnée par le rejointoiement ou, dans le cas de pierre de taille, par un traitement spécial de surface. Or, la plupart des matériaux, autres que la pierre de taille et les briques spéciales, n’offrent pas en général un aspect esthétique qui permette de les laisser apparents. D’autres par, l’aspect intérieur demande tant au point de vue confort qu’au point de vue agrément, des peintures, papiers peints, etc…qui ne peuvent guère se poser directement sur le matériau brut. Enfin, la porosité des matériaux et des joints exigent presque toujours une protection tant extérieure qu’intérieure.
Ce sont les ouvrages destinés à améliorer l’aspect, la tenue ou le confort des matériaux bruts, qui portent le nom d’enduit ou de revêtement. La différence que nous ferons entre enduit et revêtement se base sur le fait que l’enduit est une protection continue, couvrant entièrement le matériau et ses joints, alors que le revêtement est appareillage de matériaux spéciaux, mis en place d’une façon spéciale.
D’après la définition, les enduits seront :
- Soit les enduits intérieurs
- Soit les enduits extérieurs.
Les enduits intérieurs auront, en général, comme rôles principaux :
 D’assurer une planéïté correcte de la surface, afin que l’on puisse la revêtir d’une peinture, d’un papier peint, etc…
 De donner au mur ou à la cloison une meilleure protection contre l’humidité, contre les déperditions thermiques…
 De dissimuler des différences de matériaux, des joints disgracieux…
 D’assurer la finition du travail de maçonnerie par les calfeutrements, raccords, formes pour gorges…nécessaires.
Les en duits extérieurs auront sensiblement le même rôle, leur but principal étant, avec l’aide, en général, d’une peinture extérieure, d’assurer la protection du support contre l’attaque des agents extérieurs et de procurer un aspect d’ensemble satisfaisant à la construction.
B- Enduits au plâtre
1- Enduits extérieurs
Les enduits extérieurs au plâtre ne sont plus guère utilisés à l’heure actuelle, mais ils ont eu une vogue au XVIe siècle et leur tenue a été remarquable puisque l’on voit encore à l’heure actuelle des façades qui sont en excellent état de conservation, sans avoir été reprises depuis fort longtemps.
Fabrication :
Il s’agit de plâtre à la chaux. Le processus de la combinaison est le suivant : le silicate de sodium ou de potassium se combine à la chaux du plâtre à la chaux et donne un silicate de calcium insoluble. Le plâtre à la chaux possède de plus l’avantage de se colorerfacilement à l’aide d’oxydes que l’on dissoutdans l’eau. Les oxydes les plus utilisés sont : le sel de fer (couleur ôcre), les sels de cuivre (couleur verte) et les bichlomates (couleur jaune). Ces couleurs s’appliquent sous forme d’un badigeon qui imprègne le plâtre à la chaux sur une profondeur d’environ 1mm.
Exécution :
Pour son exécution, on commence par appliquer un sous-enduit en mortier de sable maigre et de chaux éteinte auquel on laisse un aspect rugueux, afin d’obtenir une bonne adhérence de l’enduit proprement dit.

Enduits sur face extérieure
2- Enduits intérieurs
Ils se font de la manière suivante : sur le support légèrement mouillé ou pas du tout, suivant le cas, on projette avec force à la truelle la plâtre qui vient d’être gâché, avant qu’il ait commencé à faire sa prise (cette opération s’appelle le gobetage), puis, lorsqu’il épaissit, on étale du plâtre sur une taloche en bois, en commençant de gauche à droite, suivant deux lignes espacées d’environ 70cm, en remontant et en croisant. Avant la prise, on retaloche en sens inverse des premiers passages pour dresser l’enduit. Enfin, on termine le dressement de la surface en coupant l’enduit à l’aide d’une truelle à bertheler, en employant soit le côté dentelé dans le cas où on passe une deuxième couche, soit le côté lisse si le sous-enduit ne doit pas être recouvert. L’épaisseur de cette couche est d’environ 8 à 10 mm, et la plâtre emplyé est du plâtre gros de construction.
La deuxième couche est exécutée en plâtre fin, en deux fois comme pour la sous-couche.
L’enduisage se fait à l’aide de la truelle fine, par bandes d’environ 70 cm, chaque bande recouvrant la précédente sur environ 10 cm. La surface est finalement dressée à l’aide de truelle à bertheler, en employant d’abord le côté dentelé et en terminant par le côté lisse. L’épaisseur de cette couche est de 5 à 7 mm.
En aucun cas, que ce soit pour le sous enduit ou pour l’enduit, on ne doit se servir d’un plâtre mort ou rebattu. Cette pratique amène presque inévitablement des fissures dans l’enduit par suite des différences de comportement entre les deux types de plâtres.
L’épaisseur totale de l’enduit et du sous enduit est donc de l’ordre de 15 mm. Elle peut atteindre en certains points environ 20 mm par suite du manque de planéité ou de verticalité du support. Il est déconseillé d’appliquer des épaisseurs plus fortes, à moins de précautions spéciales (lardage de clous-bateau, grillage galvanisé, etc), sous peine d’avoir des décollements.
Staff :
Le staff est un plâtre à mouler, armé de filasse, de toile de jute ou autre matière fibreuse. La fixation des corniches, moulures… se fait soit par vis, soit directement (cas des lattes, solives,) soit en disposant des tampons en bois scellés au plâtre (gros oeuvre). Il faut procéder à un tracé préalable en commençant par le plafond, puis par les retombées, et relever les bissectrices des angles. Le traçage de la corniche lors de la coupe, se fait par une boîte à onglets si les angles sont droits ou par un biveau ou hirondelle si les angles diffèrent de 90o. Les joints et les rives sont garnis au plâtre mélangé à de la filasse.
C- Enduits aux mortiers de liants hydrauliques
Avant toute descriptionde ces enduits, il s’avère nécessaire de signaler qu’il ne faut pas les exécuter dans les différents cas suivants :
- Lorsque la température risque de descendre en dessous de 5o avant que l’enduit ait fait sa prise
- Lorsque les supports ou les agrégats sont gelés
- Lorsque les supports contiennent du plâtre
- Lorsque le support est trop lisse, lorsqu’il est poussièreux ou lorsqu’il est fissuré
D’autre part, il faut veiller par temps chaud ou venteux à ce que l’enduit ne se dessèche pas (humidification).
Le ciment employé ne doit pas être éventé, et s’il est chaud, il est prudent de le mettre à rassir pendant une huitaine de jours. Le ciment laitier est à employer avec discernement, car, alors qu’il est excellent dans le cas d’enduits constamment au contact de l’humidité, il risque pour les enduits en élevation de donner lieu à des poudrages en surface.
Lorsque des joints sont prévus, ils doivent intéresser aussi bien la sous-couche que l’enduit terminal. L’enduit doit adhérer parfaitement au support ; il ne doit donc pas sonner creux sous le choc du marteau. Il ne faut surtout pas perdre de vue que si l’on fait un enduit en plusieurs couches, la résistance des sous-couches doit être au moins égale à celle de l’enduit terminal.
L’eau de gâchage employée devra être propre et dépourvue de sels qui risquent de former des sels ou des taches.
Il ne faut pas projeter du ciment sec ou de l’eau sur la surface de l’enduit frais pour le travailler, sous peine de faïençage. Le lissage d’un mortier frais produit le même effet, car la laitance remonte.
On peut dire, en règle générale, que le dosage en ciment ne doit pas être trop important, que le sable ne doit pas être uniquement du sable fin et que la pratique consistant à poudrer la surface de l’enduit fini à l’aide de chaux ou de ciment, doit être proscrire ; toutes ces différentes habitudes provoquent des faïençages par des retraits exagérés, incompatibles avec le rôle protecteur que doit jouer l’enduit.
D- Exécution des enduits traditionnels
1. Enduits intérieurs
• Enduits intérieurs sans couche de fond et exécutés en une seule application
Ce type d’enduit est le meilleur marché mais il laisse en général apparaître les matériaux constituant le support. Le support doit être abondamment humidifié, mais cette humidification doit être effectuée la veille de l’application de l’enduit afin que le matériaux du support puisse absorber l’eau.
• Enduits intérieurs lissés à deux couches : sous-couche au gros sable, couche de finition au sable fin
Cet enduit donne une surface plus lisse et très homogène. L’humidification et le nettoyage du support sont exécutés comme précédemment.
2. Enduits extérieurs
• Badigeon en une seule couche :
Cet enduit est évidemment le plus économique. Néanmoins, il nous faut signaler que les matériaux composant la maçonnerie du mur réapparaîtront. L’humidication, le nettoyage et la préparation du support se font comme il a été dit pour les enduits intérieurs.
• Badigeon extérieur sur badigeon de fond :
Cet enduit s’applique en deux fois et son aspect est plus satisfaisant que le précédent. L’humidification, le nettoyage et la préparation du support se font comme auparavant.
• Enduit extérieur au balai à manche, sur couche de fond mince :
Cet enduit s’applique lorsqu’on désire avoir une couche plus épaisse que l’enduit précédent. Il donne une surface lisse et dissimule les matériaux de constitution du support.
L’humidification, le nettoyage et la préparation du support se fond comme il a été dit.

• Enduit lissé extérieur sur couche de fond normale:
Ce type d’enduit est celui dénommé en pratique « enduit lissé ». Il est évident que selon les supports on pourra prévoir une couche de fond mince et une couche d’égalisation ou 2 couches d’égalisation.
L’humidification, le nettoyage et le traitement du support se font comme dans les cas précédents.
• Enduit moucheté extérieur, dit également tyrolien ou rustique, sur couche de fond mince et couche d’éga¬lisation (fig. 1):

Fig.1 - Enduit tyrolien
Ce type d’enduit peut s’appliquer sur des supports de natures différentes. Il peut être coloré. L’humidification, le nettoyage et le traitement du support se font comme dans les autres cas précé¬dents.
• Enduit extérieur brettelé ou peigné, sur couche de fond normale :
Cet enduit peut s’exécuter sur des supports com¬posés de matériaux différents, ayant des absorptions d’eau différentes. L’humidification, le nettoyage et la préparation du ou des supports restent semblables au précédent.
• Enduit extérieur raclé sur couche de fond normale (fig.2, 3 et 4) :
Cet enduit peut s’appliquer sur des supports cons¬titués de matériaux différents et ayant des propriétés d’absorption d’eau différentes.

Fig. 2 Enduit raclé, grains fins Fig.3 Enduit raclé gros grains, avec
grésage à la brique ou carborundum

Fig.4 Enduit raclé, gros grains, rappuyé avec
Grésage à la brique ou carborundum

• Enduit extérieur grésé (fig.5)
Cet enduit est composé des mêmes couches et des mêmes types de mortier que l’enduit raclé. Après durcissement suffisant de la couche de finition, cette dernière est ravalée au rabotin de tailleur de pierre, puis à la brique de carborundum à sec. On termine par un lavage important de haut en bas.

Fig.5 Enduit grésé
• Enduit lavé:
L’enduit est le même que précédemment. On lave la surface du produit à l’eau et le jour suivant à l’eau additionnée de 5% d’acide chlorydrique, puis on termine par un rinçage à grande eau.

• Enduit bouchardé:
L’enduit est le même que celui ci-dessus. Le bouchardage s’exécute après un durcissement suffisant (2 à 3 semaines). La liaison entre la sous-couche et la couche de finition est particulièrement importante. La boucharde employée est soit à main, soit pneumatique et son nombre de dents (de 64 à 100 en général), est fonction de l’aspect que l’on désire donner au revêtement.

Fig.6 Enduit bouchardé
• Enduit granito (Fig. 7):
Au point de vue constitution de l’enduit, on distingue 2 couches :
- une sous-couche en mortier de ciment portland artificiel dosé à raison de 350 kg au moins de ciment pour 1 mètre cube de sable de rivière 0/5. L’épais¬seur de cette sous-couche est d’au moins 1,5 cm.
- une couche de finition en mortier de ciment CPA, dosé à raison de 450 à 500 kg de ciment pour 1 mètre cube de grains de marbre qui, selon l’apparence que l’on désire donner au granito, peuvent aller de 2 à 5 mm. Cette couche a environ 1 cm d’épaisseur.

Fig.7 Enduit granito
• Enduit Mignonnette ou au gravier lavé (fig. 8 et 9):
Ces enduits sont exécutés, comme le granito, en deux couches, sur un support traité.
- La sous-couche est en principe un mortier de ciment de 1,5 cm d’épaisseur environ, dosé à raison de 400 kg environ de ciment pour 1 m3 de sable de ri¬vière 0/5. L’exécution de cette sous-couche se fait comme pour celle du granito.
- L’enduit de finition est composé d’environ 500 kg de ciment portland CPA auquel on ajoute 100 kg de chaux pour 1 m3 de gravier d’une dimension variant suivant l’effet demandé.

Fig.8 Enduit en cailloux lavés

Fig.9 Soubassement en cailloux lavés
Le terme Mignonnette est en général réservé au gros sable ou gravier roulé de diamètre inférieur à 10 mm.
Cet enduit est serré à la truelle sur le sous-enduit préalablement humidifié, puis dressé au bouclier et lissé à la truelle. Aussitôt après, on procède au lavage avec de l’eau très propre et une éponge ou une brosse douce. On procède ensuite à un nouveau serrage en tapant avec le dos de la truelle pour faire remonter la laitance du ciment, et on termine par un dernier lavage à l’eau très propre et une brosse, en sorte de faire disparaître la fihre de ciment et de faire res¬sortir les grains. En dernier lieu, une fois que le ci¬ment est suffisamment pris, on projette de l’eau, propre de haut en bas sur la surface.
Les joints à réserver sont les mêmes que pour le granito.
E- Ouvrages divers
Ces ouvrages divers sont les bandeaux, couronnements, appuis et, en général, les divers ouvrages en saillie sur un mur extérieur. Ces ouvrages concernent directement l’enduit pour deux raisons:
Ils doivent avoir des dimensions et des formes telles qu’ils empêchent d’une part l’eau de pluie de frapper directement les parties faibles de la construction, c’est-à-dire les enduits à l’endroit des changements de type de support, des rembourrages, des angles, etc. et, d’autre part l’eau de ruissellement de couler le long des façades, ce qui occasionne des traînées disgracieuses sur la surface.
Toutes ces saillies devront donc avancer suffisam¬ment en avant du mur ou gros oeuvre pour que la pluie ne frappe pas directement les points faibles de l’enduit en tenant compte de l’action de l’humidité qui peut ultérieurement remonter par capillarité. Les saillies devront être de plus pourvues de « gouttes d’eau » ou de « larmiers » dont la forme évitera le cheminement de l’eau jusqu’au mur. L’enduit que ces saillies recevront devra être suffisam¬ment dur pour résister à l’action des eaux et être mis enoeuvre en sorte d’adhérer parfaitement et de ne pas donner lieu à des fissurations.
On emploiera à cet effet un mortier bâtard, un peu plus dosé en ciment (150 kg de chaux et 250 kg de ciment) par m3 de sable, ou un mortier de ciment dosé à raison de 300 à 350 kg de ciment pour 1 m3 de sable. Le sable employé sera du 0/3. Le traite¬ment du mortier de l’enduit doit être tel qu’il ne présente pas de faïençage. Les enduits lissés sont donc à déconseiller. La forme du larmier du support doit être déterminée en fonction du trajet possible de la goutte d’eau. Celle-ci ne doit pas pouvoir che¬miner, même par capillarité, jusqu’au nu de la façade. Il faut donc créer des contre-pentes qui obligeront ces gouttes d’eau à retomber sans faire chemin le long de la façade. Nous donnons (fig. 10) quelques dispositions à éviter ou à employer à cet effet. Ces dispositions sont extraites de la brochure « Maçonne¬rie Protection et Décoration » des Etablissements weber et Broutin.

Partie II REVETEMENTS DES SOLS TRADITIONNELS

A- GENERALITES
1) Définition
Ces revêtements de sol peuvent être des carrelages, des dallages.
Nous appellerons carrelage un revêtement de sol constitué par des produits naturels ou artificiels de forme géométrique simple et de dimension relativement peu importante(en principe inférieures à 30cm) et de 2 à 4 cm d’épaisseur. Ce revêtement est posé sur un support ou sur une forme, par l’intermédiaire d’un mortier ou d’une colle destinée à sceller les éléments sur le support ou sur la forme.
Nous réserverons le nom le dallage :
- Soit aux revêtements de sols exécuter à l’aide de carreaux de dimensions de dimension supérieure à 30 cm et d’épaisseur faible ( 2 à 4 cm) , en général en pierre calcaires, éruptives ou métamorphiques.
- Soit aux produits coulés directement sur place, sur un support ou sur une forme.
2) Limite d’application
Les revêtements de sols considérés ici sont uniquement des revêtements traditionnels scellés.
Il ne sera donc question que des produits traditionnels dont la liste est donnée ci-dessus et lorsqu’ils sont scellés au moyen d’un mortier de liant hydraulique (ciment, chaux ou chaux et ciment).
Lorsque les matériaux seront traditionnels, mais que leur scellement sera prévu au moyen d’une colle plastique ou autre, l’ensemble carreaux-colle devra avoir été essayé auparavant par un organisme qui en aura assuré la valeur. De même les matériaux non traditionnels y compris le linoléum doivent avoir fait l’objet d’essai avec la colle proposé par l’entrepreneur.

3) Nomenclature des revêtements des sols traditionnels
Carrelages: carreaux de grès cérame ; carreaux de demi – grès ; carreaux de Salernes et de terre cuite ; carreaux de ciment, granito, mosaïque de marbre ; carreaux d’asphalte ; élément mince de grès cérame, demi- grès ; Salernes et de terre cuite ; éléments de Briare ; éléments de pâtes de verre.
Dalles : pierres calcaires et marbres ; granit ; ardoise
Dallages : en béton de ciment ; béton de ciment avec durcisseurs ; granito coulé sur place ; magnésiens ; asphalte et bitume.
I- REVÊTEMENTS DE SOLS D’USINE (carreaux ou dalles)
1) Fondations, support et formes
• Fondations
- Sur sol vierge il est nécessaire de décaper la terre végétal jusqu’à la terre ferme compacte, puis de remblayer avec des scories qui seront arrosées, fortement serrées à la dame et nivelé à l’arase nécessaire.
- Sur remblais il faut pilonner par couche de 20 cm de bons remblais soit en terre homogène soit en scories (les gravois peuvent être utilisé à condition de ne pas contenir de plâtre) en arrosant abondamment. Les apports de remblais, pilonnage et arrosage, se poursuivront successivement jusqu’au niveau cherché.
Lorsque le revêtement est destiné à recevoir un trafic lourd ou intensif, le pilonnage sera remplacé par un cylindrage en rouleaux de 4 à 12 tonnes, et la dernière couche de remblai sera avantageusement exécutée en scories cylindrées avant son nivellement final.
• Supports
Les supports font partie intégrante du gros œuvre et sont supposé avoir la stabilité et la résistance nécessaire pour recevoir l’ensemble des charges transmises pour le revêtement sans déformations anormales ou excessives.
Les supports doivent avoir de plus une planitude et une horizontalité tolérable (en général on impose une planitude telle qu’une règle droite de 2 m n’indique en aucun point un écart supérieure à 5 mm avec le support.

• Formes
Les formes sont des ouvrages qui sont éventuellement exécutés sur le support avant l’exécution du revêtement de sol et qui sont destinés, soit à l’exécution de pentes ou de mise à niveau, soit à désolidariser le revêtement du support, soit à apporter certaines améliorations à l’ensemble fonctionnel support- revêtement (telle que isolation thermique, isolation phonique.
Les formes doivent posséder les qualités de stabilité et de résistance permettant de transmettre les efforts du revêtement au support.
2) Préparation des supports et des formes
La surface sur laquelle est exécuté le revêtement doit être débarrassée de toute pellicule de plâtre si le scellement se fait sur lit de sable et de toute trace de plâtre si le scellement se fait directement sur le support ou sur la forme.
• Joints
Les joints prévus par le maître d’œuvre doivent être respectés. Lorsqu’il s’agit de joint coupant entièrement le gros œuvre, la technique usuelle consiste à couvrir le joint par une plaque fixée sur un des bords du joint et reposant sur l’autre bord, ou de prévoir une plaque en V qui puisse se déformer sans dommage lorsque des mouvements se produisent.
• Mortier de pose
- Liant
Le liant employé peut être soit du ciment portland ou du laitier, soit de la chaux XEH ou XH ou un mélange de ces deux liants.
Les liants utilisés doivent avoir un certain temps de stockage, non exagéré, en sorte de n’être employés ni chauds, ni éventés. L’emploi du ciment de laitier est interdit pour confection des mortiers de fixation des revêtements de sols sur supports chauffants.
- Sable
Le sable employé sera du sable de rivière tamisé 0,08 / 2,5. On peut également utiliser à défaut du sable de carrière lavé ou du sable de dune lavé, de même granularité. L’emploi des sables argileux est déconseillé et car il entraîne des désordres dans le revêtement.
- Confection du mortier
Le sable et le ciment seront intimement mélangés avant d’ajouter l’eau. Et l’ensemble sera malaxé jusqu’à l’obtention d’une masse uniforme ayant une consistance plastique. Les dosages sont donnés en kg pour la chaux et le ciment, en volume pour le sable. Les mortiers seront préparés au fur et à mesure de l’avancement des travaux, en sorte d’être employé aussitôt après leur confection. Il ne faut en aucun cas que le mortier soit employé lorsqu’il est desséché ou qu’il a commencé à faire sa prise ; et le rabattage du mortier est fortement déconseillé.
• Coulis
Les coulis sont des mortiers clairs permettant de remplir les joints entre les éléments de revêtement. Ils peuvent être : en ciment pur, en mortier dosé à raison de 800 à 900 kg de ciment CPA, CPB, blanc ou coloré par m3 de sable très fin tamisé ou sablon, en asphalte ou bitume (carreaux d’asphalte), en mortier bitumineux.
Les coulis s’exécutent comme les mortiers de pose. Ils doivent être très fluides afin de bien pénétrer dans les joints et assurer ainsi un scellement aussi complet que possible des carreaux entre eux et avec le mortier de pose.
II- MISE EN ŒUVRE DES REVETEMENTS DE SOLS
1) Carrelages
a) Carreaux de grès cerame
- Mode de pose
Les carreaux peuvent être posés :
• Soit à joints serrés de l’ordre de 1mm
• Soit à joints larges à partir de 1,5 mm
Il est fortement déconseillé de poser les carreaux jointivement avec contact continu des carreaux entre eux, cette pratique étant une des raisons des soulèvements parfois constatés.
Dans le cas de supports non chauffants, subissant des mouvements lents et continus (fluage des dalles pleines en béton armé par exemple), le carrelage doit être scellé avec interposition du lit de sable mentionné ci-dessus ou d’un lit de sable stabilisé d’environ 2 cm d’épaisseur.
Dans le cas de supports ou de formes chauffants, la pose se fait par scellement direct, se qui implique un aspect suffisamment rugueux du support ou de la forme.
- Mortiers de pose
Nous considérerons deux cas :
Sols non chauffants : le mortier sera dosé à raison de 200 à 300 kg de ciment / m3 de sable. Le ciment employé peut être du portland ou du laitier. Ces derniers sont particulièrement indiqués dans les endroits ou existent une humidité sous jacente. On peut également employer un mortier de chaux dosé à raison de 250 à 350 kg de chaux pour 1 m3 de sable pour un mortier bâtard, dosé à raison de 150 kg de ciment portland et 150 kg de chaux pour 1 m3 de sable.
Sols chauffants : le mortier sera dosé à raison de 300 à 350 kg de ciment CPA ou CPB pour 1 m3 de sable. L’emploi du ciment laitier est interdit.
- Pose des carreaux
Sur le support ou sur la forme supposée nettoyée, la pose des carreaux peut s’effectuée de deux façons :
• Suivant la méthode dite « à la bande », au cordeau et au pilon, à bain soufflant de mortier (on appelle bain soufflant un mortier disposé en épaisseur telle qu’il reflue sur les bords des carreaux sur environ la moitié de l’épaisseur du carreau). Lorsque ce mortier est un mortier de ciment, il est dosé d’environ 300 à 350 de ciment / m3 de sable. L’épaisseur de la couche de mortier doit être au moins après la pose de 1cm.
• A la règle et la batte : le mortier est alors plus maigre de 200 à 250 kg de ciment pour un mortier de ciment, son épaisseur est de 1,5 à 2 cm.
• Pour la pose à joints larges, on se sert de réglettes ou, actuellement de grille ou de tout autre dispositif approprié.
Les carreaux doivent être posés de manière que l’adhérence du mortier soit parfaite. Celui-ci doit donc remonter partiellement dans les joints afin de bien séparer les carreaux et d’assurer leur scellement. Le coulage des joint doit être fait avant que le mortier de pose ait terminé sa prise mais en prenant toutes précautions pour ne pas risquer de desceller les carreaux qui viennent d’être mis en place.

b) Carreaux de demi-grès et carreaux de salernes
Les mêmes prescriptions indiquées pour les carreaux de grès cérame sont intégralement applicable ici.
c) Carreaux de terre cuite
Les seules différences avec la mise en œuvre de carreaux de grès cérame sont les suivantes :
- Avant pose, les carreaux doivent être trempés dans de l’eau propre, puis mis à ressuer en dehors du soleil, des courants d’air ou de la gelé
- Le dosage des mortiers de ciment est les même, mais l’emploi du ciment de laitier est déconseillé dans tous les cas, car il risque de donner lieu à des efflorescences,
- Le dosage des mortiers bâtards sera de 250 kg de ciment portland et 100 kg de chaux XEH / m3 de sable
d) Carreaux de ciment, pierres reconstituées, granito, mosaïques et brêches de marbres
Les seules différences avec la mise en œuvre des carreaux de grès cérame sont les suivantes :
- Le mortier usuel de pose est un mortier de ciment dosé à raison de 300 kg au maximum de ciment CPA 160/250 pour 1 m3 de sable. L’emploi de ciment de laitier est interdit. On peut utiliser un mortier bâtard dosé à raison de 150 kg de ciment CPA et 150 kg de chaux XEH pour 1 m3, à condition de vérifier que des efflorescences ne risquent pas d’apparaître.
- Le coulis est composé d’un volume de ciment CPA ou super blanc, teinté ou non, suivant la demande du maître d’œuvre pour un volume de sable très fin ou sablon. Toutes ces prescriptions sont valables pour chacun des carreaux ci-dessus mentionnés en tête de paragraphe.
e) Carreaux d’asphalte comprimé
- Mode de pose
La pose peut être exécutée : à joints serrés (2 à 3mm de largeur) ; à joints larges (1 cm de largeur)
- Forme
Les carreaux d’asphalte comprimé seront posés sur une forme en sable de 2 ou 3 cm, après tassement.
- Mortier de pose
Il sera un mortier de ciment dosé à raison de 300 à 360 kg de ciment portland pour 1 m3 de sable ou un mortier bâtard dosé à raison de 250 kg de ciment portland et 100 kg de chaux XEH / m3 de sable.
- Pose des carreaux
La pose se fait comme pour les carreaux de grès de cérame mais le coulis employé sera :
- Le même coulis de ciment dans le cas de joints serrés,
- Un coulis en asphalte ou au bitume dans le cas de joints larges.
2) Dalles de pierres naturelles
a) Dallages de pierres calcaires ou de marbres
• Supports et formes
Les supports et les formes susceptibles de recevoir des dalles de pierres calcaires ou de marbre doivent posséder les mêmes qualités d’aspect de stabilité, planitude et de propreté ceux destinés à recevoir les revêtements en carreaux de grès cérame scellés sur lit de sable. Le support ou la forme sera toujours recouvert d’un lit de sable sec et propre de 2 cm d’épaisseur environ soigneusement nivelé.
Dans le cas de sols chauffants, l’épaisseur peut être réduite à 1 cm de sable qui devrait être alors parfaitement sec. Il est utile que le maître d’œuvre signale à l’entrepreneur de chauffage cette disposition afin que les calculs de chauffage en tiennent compte.
• Mortier de pose et coulis
Le mortier de pose sera un portier bâtard dosé à raison de 150 kg de ciment et 250 kg de chaux légère ou de chaux XH pour 1 m3 de sable. On peut également utiliser un mortier de chaux dosé à raison de 300 à 350 kg de chaux légère ou de chaux XH par m3 de sable. Le mortier sera confectionné à la consistance plastique et devra contenir le minimum d’eau compatible avec cette exigence. Les coulis seront exécutés au ciment blanc. Ils pourront être colorés ou non à l’aide d’oxydes minéraux sur demande du maître d’œuvre.
• Pose du revêtement
Pose des dalles carrées ou rectangulaires : La pose de ces dalles se fait à la règle. Afin d’obtenir une bonne adhérence entre la dalle et le mortier de pose, les dalles sont frappées à petits coups avec le manche du marteau en différents points de leurs surfaces.
b) Dalles d’ardoise
Les indications valables pour les dalles de pierres calcaires et de marbre sont intégralement applicables aux dalles d’ardoises.
c) Dalles de granite ou de grès
Les indications données pour les dalles de pierres calcaires et de marbre sont intégralement valable pour les revêtements en dalles de grès ou de granit. Néanmoins pour les bandes d’encadrement et les seuils qui peuvent demander des épaisseurs d’éléments de 10 cm au moins, la pose se fait sur une arase en mortier de chaux dosé à raison de 300 kg de chaux XEH ou XH par m3 et le jointement s’exécute à l’aide d’un coulis en mortier de ciment, dosé à raison de 400 à 500 kg de ciment CPA par m3 de sable très fin.
III- MISE EN ŒUVRE DES REVETEMENTS SPECIAUX
Généralités
On distingue deux types de revêtements spéciaux : les revêtements de sols dit d’usine (destinés à résister à des trafics importants et à des chocs répétés), les revêtements anticorrosion.
A- REVETEMENTS DES SOLS D’USINES
1) Carreaux et dalle de grès cérame ou similaire
La pose de ces carreaux suppose comme toujours par la suite, dans le cas de sol d’usine, un support dont la résistance soit en rapport avec la charge à supporter. D’autre part ces supports dans le cas d’une exécution en sous sol, ou en rez-de-chaussée, de plein pied ou sur un terre plein doivent reposer sur une sous couche stable et drainée (si elle risque d’être soumise aux effets de humidité. Le support est en général constitué par une forme en béton (arme ou non) dont le liant hydraulique est de préférence du ciment de laitier si on est en présence d’une humidité sous jacente.
La pose se fait de préférence au mortier de ciment dosé à raison de 300 à 350 kg de ciment CPA ou CPB ou de laitier pour un mètre cube de sable 0,08 / 5, selon les mêmes modes que les carreaux d’habitation en grès cérame, mais le scellement est exécuté directement sur le support, sans interposition du sable sauf prescription spéciale. L’épaisseur du mortier de pose est de l’ordre de 2 cm. Les joints entre les carreaux ou les dalles sont de 1,5 à 30 mm selon les indications du fabricant et l’utilisation du revêtement. Ils peuvent être évidemment droits, croisés ou en diagonales.
Le coulis des joints doit être très soigné car il constitue toujours le point faible du revêtement, alors que c’est la partie la plus soumise aux dégradations. Les joints de dilatations doivent être ménagés dans le gros œuvre et continué dans le carrelage ou le dallage.
2) Carreaux de ciment avec ou sans durcisseurs
La pose s’exécutera en général sur forme en béton, mais elle peut également se faire sur forme en sable.
a) Pose sur forme en béton
L’épaisseur et le dosage du béton de forme sera fonction de l’utilisation du revêtement. Il sera en général dosé de 250 à 300 kg de ciment CLX ou portland artificiel CPB. Si les joints sont prévus, ils devront se continuer dans le revêtement. Le mortier de fixation sera un mortier de ciment dosé à raison de 400 kg de ciment CPA ou CPB 250 / 315 pour un mètre cube de sable de rivière lavé ou de sable de pierres dures concassées 0/3 à 0/5. Ce mortier devra être gâché très sec.
L’ordre des opérations se fera de la façon suivante :
 Disposer quelques dalles soigneusement scellées et dont le niveau sera le niveau fini du revêtement
 Avant d’étaler le mortier de fixation, saupoudrer de ciment la forme encore humide et la brosser au balaie.
 Etendre le mortier de fixation sur une surface correspondant à une rangée de dalle et le fixer à la règle à l’arase correspondant au niveau inférieur des dalles.
 Enduire la face de pose des dalles d’un film de barbotine pas trop clair, et poser la dalle avant que la barbotine ait pu commencer à sécher.
 Les dalles étant posées, serrées, avec un joint de 1,5 à 3 mm, les asseoir sur le mortier de fixation en les frappant sur toutes leur surface à l’aide d’un maillet de caoutchouc ou éventuellement de bois.
En fin de travail, procéder à un léger arrosage des dalles (sans marcher dessus)
Le lendemain, 24 heures après la pose, on procèdera au remplissage des joints par un coulis de ciment pur ou par un mélange de 1 kg de ciment CPA ou CPB 250 / 315 et 1 kg de sablon ou filler. Ce coulis sera répandu sur la surface du revêtement, on le fera pénétrer au moins d’une raclette de caoutchouc. Cette opération sera répétée plusieurs fois, la dernière barbotine étant plus épaisse et tirée dans le sens des diagonales des dalles. Les joints ne devront jamais être creux. Deux heures après, nettoyer les dalles soigneusement au balaie et à la sciure ou au sable humide, qu’on laissera en place pendant au moins deux jours. On procédera comme suit au moment de la pose des dalles :
 Enduire à la truelle avec un ciment moyennement mou (plastique) les deux chants internes de la dalle à poser. Mettre la dalle en place comme il l’a été dit ci-avant et taper au maillet sur les deux chants libres en sorte d’amener le joint en la largeur définitive.
 Enlever l’excédent du mortier.
 Compléter éventuellement par un coulis au ciment pur comme précédemment.
b) Pose sur lit de sable
Cette pose est moins à conseiller, mais permet une dépose facile. La forme en sable aura environ 10 cm d’épaisseur ; elle sera convenablement humidifiée, damée énergiquement et bien nivelé.
La surface de la forme sera stabilisée à la chaux. La pose des dalles se fait comme précédemment sur un mortier de chaux léger de 1/5 à 1/10 (selon la qualité du sable et de la chaux)
3) Plaques métalliques
La forme sera une forme en béton semblable à celle décrite précédemment pour les carreaux de ciment avec ou sans durcissement. La pose se fait de la façon suivante :
 Nettoyer la surface d’ancrage des plaques pour enlever toute trace d’huile ou de graisse.
 Nettoyer le béton et l’humidifier. Le mortier de fixation sera un mortier de ciment dosé à raison de 500 kg de ciment CPA ou CPB 250/315 pour un mètre cube de sable 0/2.5.
 Passer une barbotine de ciment juste avant d’étaler le mortier de fixation.
 Etaler le mortier sur une épaisseur de 3 cm environ et le tirer à la règle au niveau définitif du dallage.
 Passer sur la face de pose des plaques une barbotine de ciment
 Poser les plaques les unes contre les autres et les frapper au marteau sur toute leur surface en sorte de les enfoncer dans le mortier jusqu’au niveau voulu.Le mortier doit sortir abondamment à toutes les perforations de la plaque, sans quoi il subsisterait un vide.
 Enlever à la truelle le mortier sorti par les perforations.
4) Autres revêtements : carreaux d’asphalte, élément mince, dallage coulé sur place
Ces revêtements sont ceux décrits précédemment, tant comme texture que comme mis en œuvre. Le maître d’œuvre sera seul juge d’apprécier ceux qui peuvent être utilisés pour les sols spéciaux en fonction de l’utilisation qu’il prévoit sur ces revêtements.
B- REVÊTEMENS DE SOL ANTI-CORROSION
Généralités
Ainsi qu’il l’a été déjà dit, ce n’est pas après l’exécution du gros œuvre que commence la protection anti corrosion mais au stade projet. A ce stade, il est première importance que le maître d’œuvre fasse appel à des maisons spécialisées, en leur exposant le problème à résoudre dans toute son intégralité afin d’obtenir la ou les solutions les plus rationnel. Les revêtements de sols anti- corrosion peuvent être considérés comme le groupement de trois éléments dont chacun détermine la tenue générale de l‘ensemble :
- L’élément du revêtement lui-même ( carreaux ,briques …)
- Les joints liants les éléments entre eux pour en faire une surface continue
- La membrane d’étanchéité permettant au support de conserver son intégrité en cas de fuite.
1) Revêtement léger par badigeons
Les badigeons sont des revêtements appliqués à l’aide de pinceaux ou de pistolets sur la surface à protéger le procéder est à peu près le même quel que soit la produit employé, mais demande une technique spéciale de la part de l’ouvrier. On peut distinguer pratiquement parmi les différents types de badigeons.
a) Les émulsions bitumineuses
La préparation de l’émulsion se fait sans mesure de précaution spéciale. Dans le cas ou les émulsions ne sont pas fournies prêt à l’emploi, la première couche s’exécutera après dilution avec 10% d’eau, la deuxième couche à l’émulsion pure et les couches suivantes à l’émulsion bitumineuse additionner d’agglomérés spéciaux afin d’augmenter leur pouvoir couvrant.
b) Les dispersions bitumineuses
Dans les dispersions le bitume est dissous à l’état colloïdal dans un dissolvant tel que l’essence le benzol le chloroforme etc.…
Les dispersions devraient être appliquées sur des surfaces absolument sèche
c) Les badigeons à base de verre soluble
Ces badigeons s’appliquent sur le béton, la chaux libre du béton formant avec le verre soluble un silicate de calcium insoluble
d) Les badigeons à base de caoutchouc chloré
Ces badigeons doivent être étalés en trois couches minimum. Il est indispensable de respecter entre deux couches le délais de séchage prévu, bien que la couche puisse paraître sèche. De même la mise en service demandera au moins 8 à 10 jours après l’application de la dernière couche.
2) Couche de protection ou de revêtement
a) Plombage
Sur une forme en béton le plombage consiste à revêtir la surface de feuilles de plomb de 2 à 3 mm d’épaisseur ces feuilles ne doivent pas être posées directement sur le béton. Il faut protéger celui-ci par des badigeons d’émulsions bitumineuses.
b) Couche de protection bitumineuse
L’exécution s’effectue selon les différentes phases suivantes :
 Arroser abondamment la surface à recouvrir.
 Passer une couche d’émulsion bitumineuse dans l’eau à environ 10%.
 Cette couche d’émulsion étant sèche, on applique ensuite deux couches d’émulsion qui forme la couche de protection proprement dite ces deux couches d’émulsions sont rendues plus denses par l’adjonction d’environ 5% d’agglomérés.
Ce type de protection n’est valable que pour les locaux dont la température ne dépasse pas 30°C sinon ces revêtements bitumineux parfois doivent être remplacés par des revêtement bitumineux à chaux qui s’exécutent de la façon suivante :
• Sur le support laissé rugueux et supposé plan, parfaitement nettoyé et parfaitement sec, on applique d’impression de solution bitumineuse.
• Après séchage de cette couche on applique à la truelle une première couche très riche en colles bitumineuses.et à point de fusion très bas et simultanément un tissage lâche à grandes mailles. Ces tissages ne doivent pas être tendus, mais ils doivent être déroulés en évitant toute formation de plis.
• On applique enfin deux couches supplémentaires à la truelle
• On chauffe ensuite la surface à l’aide de lampes à souder ou à acétylène pour rendre plastique les émulsions et on les nivelle avec des truelles spéciales.

Partie III MISE EN OEUVRE DES REVETEMENTS PLASTIQUES DES SOLS ET MURS DES INTERIEURS

I - REVETEMENTS DES SOLS MINCES A BASE DE RESINES NATURELLES,
ARTIFICIELLES OU SYNTHETIQUES
GENERALITES
1- Historique
De tous les emplois des plas¬tiques dans le bâtiment, le plus ancien et aujourd’hui le plus répandu, est celui des revêtements de sols.
Les premières applications remontent à plus de 60 ans, et même à plus de 100 ans, si l’on comprend parmi ces revêtements, le linoléum. Il existe une très grande variété de revêtements de sols minces à base de résines naturelles ou synthéti¬ques. Au linoléum, le premier en date, fabriqué dès 1862, s’est joint vers 1900, le caoutchouc; ensuite, vers 1926les « asphalt-tiles » (à base d’amiante et d’asphalte, puis à base d’amiante et de résine de coumarone). Puis, apparurent dès la fin de la guerre 1939-1945, les revêtements à base de chlorure de polyvinyle, qui se présentent sous des formes extrêmement diverses: dalles, carreaux, feuilles ou lés nus, feuilles ou lés avec support textile, liège, caoutchouc, etc.
Presque à la même époque furent mis en service les premiers revêtements en pâte à base d’acétate de vinyle plastifié, et enfin (1955), les revêtements à base de résines polyesters encore très peu employés. Des revêtements à base de résines épikotes sont apparus sur le marché en 1959.
2- Notions pratiques sur quelques essais :
 Essai d’usure
Ces essais sont effectués à l’aide de machine diverses - la meule Dory employée pour les carrelages céramiques ne semble pas donner pour ces revêtements des résultats valables. Des machines ont été mises au point, qui s’ins¬pirent toutes d’un premier modèle construit en Alle-magne, par le professeur Egner. Les deux derniers modèles sont les machines dites:
C.S.T.B. (Centre Scientifique et Technique du Bâti¬ment) de Paris, qui permettent par un mouvement pendulaire et alternatif d’un chariot portant l’éprou¬vette, et d’un tambour portant du papier abrasif (mouvement se produisant avec un certain glisse¬ment du tambour et du chariot), de mesurer l’usure (usure rectiligne et par rotation). Cette mesure est donnée en perte de poids ou de volume pour une certaine surface usée au bout d’un certain nombre de cycles.
La machine Egner, dernier modèle étudié par les laboratoires de Stuttgart, permet des essais d’abra¬sion par rotation et poinçonnement, humidité et traitement aux ultra-violets.
Quelle que soit la machine utilisée, les résultats obte¬nus ne permettent pas de classer d’une façon absolue les différentes familles de revêtements de sols minces; les résultats sont plus exacts lorsqu’il s’agit de com¬parer entre eux les revêtements d’une même famille. De toute manière, les essais effectués par ces ma¬chines ne peuvent constituer que des éléments d’ap¬préciation et non des critères absolus.

Machine d’essais d’usure, dite machine C.s.T.B.
 Essais de poinçonnement.
Poinçonnement statique (pied de meuble). - Cet essai correspond à la détérioration qui peut être pro¬voquée par le pied d’un meuble. Il peut être effectué à l’aide d’un pied carré 35/35 en bronze, à arête adoucie, chargé à 7 kg pendant 7 jours. L’empreinte est mesurée sous charge.
Poinçonnement dynamique (essai dit: du pied de chaise). - Effectué pour étudier les détériorations qui peuvent être apportées aux revêtements par un pied de chaise auquel l’homme assis imprime presque toujours des mouvements de bascule.
 Essai de dureté.
On exécute aussi des essais de dureté à la bille (bille tombant d’une hauteur déterminée sur le revêtement). Cet essai est quelque¬fois appelé: essai de choc.
 Essai de déchirure.
Ceux-ci sont exécutés à l’aide d’une planchette à clous chargée que l’on déplace sur le revêtement.
Les autres essais importants sont ceux effectués pour définir le comportement à l’eau, afin d’établir dans quelle mesure ils peuvent être utilisés dans les locaux où l’usage de l’eau est habituel, tels que cui¬sines, salles d’eau, buande¬ries, etc.
3- Règles générales de mise en oeuvre
Pour tous ces revêtements, les conditions de mise en œuvre sont primordiales pour leur assurer une bonne tenue et une longue durée. Toute faute commise dans ce domaine peut entraîner une mise hors d’usage prématurée.
Nons avons dit que les revêtements de sols minces à base de résines naturelles se caractérisaient notam¬ment par leur faible épaisseur et par le fait qu’aucun d’entre eux n’est porteur. Ils nécessitent donc l’existence d’un support résistant dont ils ne pour¬ront modifier ni la planitude, ni l’horizontalité, ni le niveau, ils ne pourront non plus, dans la plupart des cas en corriger l’état de surface. Cela nous amène à étudier les qualités des sup¬ports sur lesquels ces revêtements doivent être posés.
4- Les supports
Ils doivent :
- Offrir une bonne résistance aux charges.
- Etre suffisamment durs, c’est-à-dire: offrir une bonne résistance au poinçonnement
- Etre suffisamment rigides.
- Le support devra, en outre:
 Être dans son ensemble, plan, horizontal et au niveau exigé par le maître de l’œuvre ou par l’archi¬tecte.
 Présenter en toutes ses parties un état de sur¬face lisse, exempt de trous, de bosses et débarrassé de tous gravats: taches de plâtre, de peinture, etc., laissés, par les autres corps de métiers.
 Etre parfaitement sec au moment de la pose du revêtement.
 Ne pas être susceptible d’exposer le revêtement à des remontées d’humidité sous quelque forme que ce soit.
5- Chapes de nivellement
Il existe une grande variété de chapes qui toutes doivent être arasées en dessous du sol fini, à l’épais¬seur du revêtement utilisé.
- Chapes en ciment rapportées :
Elles sont constituées par un mortier maigre de ciment Port¬land artificiel et de sable fin de rivière, ou à défaut, de sable de carrière lavé. L’emploi du sable de dune, même lavé, donne parfois lieu à des mécomptes, sur¬tout si le lavage n’a pas été correctement effectué. Il n’est pas à recommander.

Truelle mécanique
Le principe de cette machine est de permettre le talo¬chage et le lissage mécanique de tous les sols béton ou autres agrégats. Les vibrations de la talocheuse ayant pour effet la remontée du lait de ciment on obtient rapi¬dement et en une seule opération une surface parfaite-ment plane permettant de recevoir directement les dalles thermoplastiques. Il est ainsi possible d’éviter le report d’une chape ciment onéreuse, ce qui constitue dans l’exécution des planchers une économie très appréciable.

- Chapes minces :
On donne le nom de chapes minces à des chapes exécutées, soit au moyen de pro-duits à base de plâtre (plâtre sur cuit pur ou plâtre sur cuit additionné de résines), soit à base de mortier de ciments spéciaux (ciments et émulsions de bitume, ciments et acétate de vinyle, avec addition de sable).
Leurs épaisseurs varient de 5 mm au moins à 15 mm. La chape terminée devra être plane, horizontale et présenter un état de surface pur et régulier. Il est impossible de fixer ici un temps de séchage qui varie avec la nature de la chape, l’état hygro-métrique de l’air, la ventilation, etc. Ces chapes s’exécutent toujours: cloisons maçon¬nées, montées et huisseries posées.
- Chapes flottantes :
Les chapes flottantes ont la même composition que les chapes rapportées, mais leur épaisseur doit être au moins de 3 cm (ce qui, avec l’isolant, correspondrait à une surépaisseur de 4 cm à 4,5 cm au moins, qui doit être prévue par l’architecte).
6- Tapis en caoutchouc TAPIS PLEINS
Les tapis de caoutchouc sont obtenus par calandrage et pressage d’un mélange de gomme naturelle ou synthétique, de charges de colorants et de produits vulcanisants. Ils sont ensuite passés en étuve pour vulcanisation. Certains de ces tapis peuvent être obtenus par doublage à la calandre de deux ou plusieurs feuilles élémentaires, quelquefois de compositions diffé¬rentes. La feuille supérieure est alors considérée comme feuille d’usure.
- Présentation
Ces tapis se présentent générale¬ment sous forme de tapis ou de feuilles de 1 à 2 m de largeur, et en rouleaux de 10 à 20 m de longueur. Ils s’exécutent quelquefois en grande surface, pré¬parée à la dimension de la pièce à recouvrir. Les épaisseurs courantes varient de 4 à 7 mm. Il existe également des dalles de 22,5 cm et 30 et 40 cm de côté et d’épaisseur variant de 3 à 5 mm.

Bureau dont le
sol est revêtu d’un tapis
en caoutchouc.
- Pose
L’état de surface du support doit être lisse, sans taches de peinture, de gravats, etc. La pose de ces tapis se fait par simple ou double encollage sur le sol, en employant des dissolution, de caoutchouc naturels ou synthétiques. L’assemblage se fait par joints droits ou joints biseauté. Les lés sont déroulés, découpés exactement, puis repliés par moitié.

7- Asphalt-tiles (Dalles thermoplastiques amiantées sans vinyle)
Les carreaux thermoplas¬tiques type asphalt-tile sont un matériau obtenu, par malaxage, calandrage, et découpage à chaud d’une matière plastique à base d’un liant bitumineux ou résineux thermoplastique, de plastifiants, fibre d’amiante, de charges minérales et pigments. Pour les teintes foncées, le liant employé est le bitume: pour les teintes claires, les résines habituellement employées sont des résines de coumarone, qui sont des dérivés de la houille. L’emploi des résines viny¬liques donne lieu à un matériau que nous étudierons plus loin, connu sous le nom de dalles thermoplas¬tiques vinyle amiante (Vinyl Asbestos).

Pose de dalles asphalt-tiles,

Couloir dont le sol est recouvert de dalles vinyliques.

Pose collée de feuille vynilique calandrée

Découpage des joints

Sol recouvert de tapis vinyliques par enduction sur feutre.

Chambre d’hôtel. Revêtement de murs

Salle de séjour. Revêtement de sol en dalles plastiques Nairn (chlorure de polyvinyle),

II- REVETEMENTS MURAUX
A- Revêtements muraux en plastique plastifiés :
1. Historique :
Les plastiques stratifiés à base de papier et de résines phénoplaste ou à aminoplaste, ont fait leur apparition aux Etats Unis, peu avant 1940 mais leur utilisation généralisée ne remonte qu’à 1945. C’est la création de la résine mélamine aux qualités de résistance et de dureté exceptionnelle, qui a permi l’essor des revêtements stratifiés.
En France où ils existent également depuis une vingtaine d’années, leur production s’est largement développée depuis 1949 environ.
2. Définition :
Les plastiques stratifiés à base de papier et de résine sont constitués par un certain nombre de feuilles de papier kraft et de papiers décoratifs imprègnés de résines synthétiques thermo-durcissables compressés à chaux dans des presses à hautes pressions.
3. Phase de fabrication
Les principales phases de fabrication sont les suivantes :
- Imprégnation des papiers : l’impregnation se fait à l’aide d’imprégnateur dans lesquels les rouleaux de papiers kraft se déroulent lentement.
- Séchage : Les rouleaux sont ensuite séchés dans de vastes séchoires, puis découpés avant de passer à la presse. Avant leur emploi, les feuilles sont conservées dans des salles climatisées.
- Pressage : Le pressage se fait à chaux dans des presses importantes dont le poids est considérable, de l’ordre de plusieurs tonnes. La presse exercée est d’environ 150 kg/cm2. Le dégré de cuisson se situe au environ de 180o et la durée est de 1h à 1h30.
Les panneaux sortent de la presse bruts. Ils passent ensuite dans une salle de finition où ils sont découpés à des dimensions variables suivant la marque de fabrication.

4. Présentation
Les plaques se présentent sous les dimensions très variées suivant les marques :
- 60 cm à 1,25m de largeur
- 1m, 1m50 à 3m de longueur
Leurs épaisseurs varient entre 0,6mm et 4mm. Les épaisseurs les plus employées se placent autour de : 1,5mm , 2,5mm et 4mm.
Elles se présentent dans une grande variété de teinte et de décor.
5. Caractéristiques
Ces matériaux se caractérisent par de remarquables propriétés de résistances mécaniques : dureté, résistance aux chocs, à l’usure. Ils résistent à des températures de 130o et par conséquent ne sont pas sensibles à l’eau bouillante.
6. Emploi
Une partie très importante de ces revêtements est utilisée pour recouvrir les meubles mais ils sont également employés dans la décoration et les revêtements muraux.
7. Pose murale
La pose dépend à la fois à la nature et de l’état du mur servant de support et de l’épaisseur des panneaux. Pour les panneaux, l’épaisseur voisine de 2,5 mm , la pose peut se faire directement.
8. Sciage
Ces panneaux peuvent se scier mais eu égard à la dureté particulière de la mélanine. Il y a intérêt à utiliser des scies à lames en acier rapide ou en acier au chrome ou à denture rapportée au carbure tungstène.
9. Utilisation
Les panneaux peuvent être utilisés plus particulièrement dans les salles d’eau, dans les cuisines, dans les cliniques et hôpitaux, et dans les magasins (cremeries et charcuterie), également en décoration pour tous les revêtements ou de comptoirs pour la garniture des autorails et des wagons.

10. Entretien
Leur entretien est très facile. Il suffit d’employer de l’eau savonneuse, tiède ou des ingrédients liquides habituels.
B- REVETEMENTS EN CARREAUX DE POLYSTYRENE
1. Historique
Les revêtements en carreaux de polystyrène , résine thermoplastique de polymérisation da la famille des vinyliques, sont fabriqués aux Etats Unis depuis 1945 environ.
2. Mode de fabrication
Ces carreaux sont fabriqués par moulage à l’aide de presse à injection.
3. Présentation
Ils se présentent sous la forme de carreaux d’une surface lisse et brillante, de 10×10 de côté et de 1mm d’épaisseur en moyenne, d’un poids de 15 à 20g par carreau. Ils sont fabriqués en teintes unies, vernies ou nacrées. La gamme de teinte sans être très étendue est assez variée.
4. Caractéristiques
Ils ont une bonne résistance mécanique, sont très légers et peuvent, par conséquent, être posées sur des supports très légers. A condition toutefois que ceux-ci soient lisses et non poreux.
5. Conditions d’utilisation
Les carreaux en polystyrène ne doivent pas être employés à des emplacements où la température de base risque de dépasser 60o.
Ils ne peuvent être utilisés que comme revêtements muraux. Leur utilisation normale se trouve dans les salles d’eau,W.C, chambres d’enfants cuisines (éviter de les placer derrière l’emplacement d’appareils à gaz ou à charbon), installation de magasins tels : charcuteries, épiceries, boucheries, pharmacies, chambres d’hôpitaux, laboratoires, chambres froides.
Mais ils il faut éviter de les mettre en contact avec des solvants tels que benzine, tétrachlorure de carbone, chloroforme, dichlorobenzène, trichloroéthylène et en général de tous les les solvants benzéniques légers et chlorés.
6. Pose des carreaux
Pose collée à l’aide d’adhésifs : Les carreaux de polystyrène peuvent être posés sur des supports aussi légers soient-ils, plâtre, ciment, bois, fer, surfacés peints, contreplaqué, panneaus de fibre ou de particules divers, fibro-ciment, etc…
7. Méthode de pose
L’application de l’adhésif se fait à l’aide d’un couteau de peinture à lame rigide, par surface d’un mètre. Cette couche est ensuite peignée avec une truelle dentellée spéciale.
N’utiliser que les adhésifs recommandés par les fabricants.
Pose clouée : Les carreaux de polystyrène peuvent être cloués, étant entendu que la présence des pointes doit rester invisible une fois les carreaux posés. Ils sont placés sur tous les supports énumérés plus haut, et peuvent se contenter d’un état de surface moins parfait. Le clouage se fait à l’aide d’un marteau léger de 200 g et d’un chasse-pointes.
L’enfoncement des pointes doit être suffisant pour que la tête des pointes puissent se loger parfaitement dans la fraise de perforation.
Découpage : Les carreaux de polystyrène peuvent être découpés facilement à l’aide d’une petite scie à main, d’une petite cisaille guillotine, ou d’une petite scie circulaire électrique de chantier. Pour les coupes roudes, employer une scie à main à lame ronde ou un couteau électrique.

Revêtement carreaux : cuisine carrelée

8. Entretien
L’entretien doit être fait à l’eau savonneuse tiède. Ne jamais utiliser ni des solvants, ni des poudres abrasives. Les détersifs liquides très légères peuvent être employés.
C- REVETEMENT DE MURS EN FEUILLES
(Revêtements en feuilles calandrées vinyliques sans support)
1. Historique
Ces revêtements sont apparus en France en 1950, en même temps que les revêments calandrées en feuilles pour sols.
2. Définition et fabrication
La fabrication est analogue à celle des feuilles calandrées vinyliques pour sols. Elles sont obtenues par passage à la calandre, d’une masse plastique composée de chlorure d plyvinyle, de plastifiants, de charges et de colorants.
3. Présentation
Ces revêtements se présentent sous formes de feuilles d’épaisseur généralement inférieure à 1mm (en général 0,5mm), mais les revêments d’épaisseurs supérieures peuvent être employés.
Ces feuilles sont livrées en rouleaux de 60 à 120 cm de largeur et de grande longueur.
La surface est lisse ou légèrement grainée. Les teintes unies ou marbrées sont variées.

Pose de papier peint

4. Caractéristiques
Ces types de revêtements sont imperméables et présentent des qualités de résistance chimiques remarquables.
Pose : Ils doivent être posés sur des surfaces lisses, planes et sèches. Ils peuvent être posés collés ou tendus.
Dans le cas de pose collée, n’employer que colle recommandée. Le double encollage est nécessaire.
Dans le cas de pose tendue, le revêtement est fixé à l’aide des baguettes de bois ou de métal.
La pose de ces revêtements est assez délicate.
Emploi : bureaux, écoles, chambres d’hotels, bal d’hotels, hôpitaux, locaux d’habitation.
D- FEUILLES VINYLIQUES SUR SUPPORT TEXTILE OU PAPIER
1. Historique
Ces feuilles ont fait leur apparition en France au environ de 1950.
2. Définition
Les feuilles vinyliques sur supports textiles ou papier sont obtenus soit par calandrage, soit par enduction d’une pâte plastique composée de chlorure de polyvinyle ou de chlorure de vinyle plastifié, additionné de charges et de colorants, sur les supports papier ou textile.
3. Fabrication
Ces feuilles sont fabriquées soit par la methode du calandrage, en recouvrant à la calandre le support de la couche à base de chlorure de polyvinyle plastifié, soit plus généralement à l’aide d’un métier à enduire avec une pâte à base de chlorure de vinyle plastifié ; après enduction, la feuille passe dans un tunnel chauffant, puis entre deux rouleaux, dont l’un est lisse. Le poids d’enduction varie de 100 à 600 g, suivant le support.

4. Présentation
Les produits obtenus sont présentés généralement en rouleaux de grandes longueurs et de largeurs de 1,5m. D’autre part, ils peuvent être présentés en motifs décoratifs très variés.
5. Caractéristiques
Très grandes résistances mécaniques variant toutefois avec le poids de l’enduction et la qualité de la masse plastique (richesse en chlorure de vinyle, plastifiants supérieurs).
Ces matériaux sont imperméables et présentent comme les précédents une très grande résistance aux agents chimiques.
6. Méthode de pose
Ces revêtements s’appliquent par simple encollage avec l’aide d’adhésifs spéciaux, sur un enduit plâtre ou ciment, parfaitement lisse, plan et sec…
La pose se fait à joints vifs, comme pour les papiers peints.
7. Emploi et entretien
Ces revêtements peuvent se nettoyer très facilement à l’aide d’un chiffon ou d’une éponge, trampée dans une eau savonneuse ou additionnée de teepol. Ils peuvent également être nettoyé à l’eau de javel.
Ils sont plus particulièrement recommandés pour les bureaux, les hôpitaux, les écoles, les chambres d’hotels, les couloirs de bâtiments publics ou privés, les halls d’hotels, etc, c’est-à-dire partout où l’emploi d’un revêtement mural facilement lavable est souhaitable.

Partie IV PEINTURES

1. Définition
Selon le mémotech de Génie civil, une peinture est une préparation plus ou moins fluide à base de liant, pigments et solvants, à étaler sur toutes sortes de matériaux. Le produit sèche puis forme après durcissement un film coloré et opaque à la fois protecteur et décoratif.
2. Rôle
La couche de peinture que l’on étale sur les parois internes et externes d’une habitation ainsi que les châssis des fenêtres et des portes a trois fonctions en plus de son aspect décoratif :
• former une pellicule résistante qui adhère mieux aux surfaces.
• protéger des intempéries.
• et protéger de la saleté.
De plus, la peinture doit être élastique afin de s’adapter au passage du temps, aux dilations et aux changements de température.

Pose de peinture

Maisons peintes
3. PRINCIPALES PROPRIETES DES PEINTURES
Il existe plusieurs propriétés qui régissent les peintures, à savoir : le séchage des peintures, l’aspect de surface, le pouvoir couvrant, la viscosité et la thixotropie.
• Séchage des peintures :
Selon leur formulation, les peintures sèchent différemment et on distingue trois types de séchages qui sont :
 l’oxydation où le séchage est du à la lente oxydation des huiles siccatives tant à l’état pur qu’en combinaison glycérophtalique, accélérée par l’effet catalyseurs des siccatifs.
 l’évaporation du solvant : c’est le cas des peintures émulsion où l’eau s’évapore ; lorsqu’il n’y a plus d’eau le film est sec. C’est le cas aussi des peintures à base de solution de résines synthétiques en milieu solvant.
 la polymérisation : c’est le cas de certaines peintures synthétiques qui ne sécheraient que sous l’action de fortes températures (100 à 200°C). L’action de la température est alors remplacée par des durcisseurs ou des catalyseurs : peinture époxy, polyuréthane.
• L’aspect de surface :
Une peinture peut avoir différents aspects de surface, allant du mat absolu au brillant le plus éclatant. Ces différences sont dues :
 aux proportions su liant par rapport aux pigments et aux charges (plus il y a de liant plus le produit est brillant, inversement plus il y a de pigments et de charges plus le produit est mat.).
 à la qualité du broyage : il faut un broyage très poussé pour une laque, tandis que pour un aspect mat un broyage moyen suffit.
La finesse après broyage se mesure à la jauge de NORTH. La finesse des particules pigmentaires doit être de l’ordre de 70 à 90 microns pour une peinture mat et de 10 à 20 microns pour une peinture laque. Une finesse intermédiaire donne un produit allant du satiné mat au satiné brillant.
• Pouvoir couvrant :
En surface, le pouvoir couvrant correspond à la quantité minimale nécessaire pour obtenir un film continu sur une surface donnée. Il s’exprime en m²/Kg.
En opacité, le pouvoir couvrant correspond à la faculté que possède une peinture de masquer le subjectile. Il s’exprime en millimètres à l’aide du cryptomètre de PFUND.

Cryptomètre de Pfund
• La viscosité
On peut dire qu’elle caractérise la fluidité d’une peinture. La mesure de la viscosité s’effectue toujours à l’aide de différents appareils qui calculent le temps nécessaire à l’écoulement d’un volume donné par un orifice calibré connu.

Viscosimètre analogique
• La thixotropie :
On peut dire que c’est le phénomène par lequel un produit passe de l’aspect de gel à l’aspect fluide par simple agitation. Certaines peintures sont conditionnées sous cet aspect gélifié. Leur consistance se mesure en poises à l’aide d’un appareil appelé rothotinner

rothotinner

4. TRAVAUX DE PEINTURE
• SUBJECTILES
On désigne sous le nom de subjectile toute surface destinée à recevoir les enduits et peintures. On distingue : les parements plâtres, les parements à base de liants hydrauliques (subjectile maçonnerie), parements béton brut de décoffrage, les enduits au mortier de liants hydrauliques, les subjectiles bois, les subjectiles métalliques.
Les systèmes de finition diffèrent selon que les subjectiles sont à l’intérieur ou à l’extérieur des constructions, il est donc nécessaire de tenir compte de la nature des locaux et leur destination.
Ainsi, un contrôle doit être effectué sur le subjectile avant tout travaux d’enduisage ou de peinture.
• Contrôle des subjectiles plâtre :
 L’humidité doit être inférieur à 5% en poids du subjectile. Sur chantier, l’humidimètre de surface donne une valeur approchée de l’humidité.
 Le pH doit être compris entre 6.5 et 9.5. Il se mesure à l’aide des solutions colorées.
 Tenir compte de la dureté Shore C qui est une mesure qui permet selon le duromètre Shore de choisir en fonction de l’humidité le type de plâtre.

duromètres Shore analogiques

 Tenir compte de la planéité de l’enduit pour toutes les natures de plâtre.
 L’état de surface de l’enduit de plâtre doit être conforme aux spécifications par les normes.
• Contrôle des subjectiles bois :
 L’humidité des bois massifs et des panneaux contre-plaqués ou lattés, au moment de l’application ne doit pas dépasser :
• 18% en poids du subjectile pour les surfaces exposées aux intempéries et à une atmosphère humide.
• 12% en poids dans les locaux chauffés de façon continue par chauffage central ou air pulsé.
• 15% en poids dans tous les autres cas, notamment en local pourvu de tout autre procédé de chauffage.
 L’humidité des panneaux de particules et celle des panneaux de fibres ne doivent pas dépasser 15% en poids à l’extérieur et 10 à 12% en poids à l’intérieur.
 L’Etat de surface pour le bois doit être dépoussiéré et exempt de salissures au moment de l’application des finitions.

A. TRAVAUX PREPARATOIRES
De par leur nature, leur situation et la qualité dans laquelle, ils sont livrés au peintre, les subjectiles nécessitent des travaux préparatoires.
• Dégraissage
Suivi d’un essayage soigné, le dégraissage est exécuté à l’aide d’un solvant chloré ou aromatique.
• Egrenage, grattage
L’égrenage sera exécuté façon à ne pas blesser le support.
Sur du plâtre neuf, l’opération consiste à débarrasser le subjectile sec de tous grains ou petites aspérités au moyen de grattoir, du couteau à enduire (spatule).
Sur des revêtements anciens l’opération ponctuelle est destinée à faire disparaître les parties cloquées ou adhérant mal. Elle s’exécute à sec avec les mêmes outils que pour le plâtre neuf.

Grattoir Spatules pour le sol

Spatule à feuille double spatule pour façade spatule plate du japon
• Ponçage à sec
Le ponçage à sec s’exécute au papier de verre sur tous les supports, de telle façon qu’il ne laisse subsister sur la surface enduite ou peinte aucun grain, pépin ou asparité.
• Brossage
Le brossage s’effectue à la brosse dure et à sec. Sur les boiseries il sert à enlever les taches de mortier ou de plâtre.
Sur les fers, fontes, tôles, il permet d’ôter la couche légère de rouille.
Sur les subjectiles à base de liants hydrauliques, il s’exécute sur les supports irrégulières (crépis, enduits talochés) pour enlever les parties pulvérisant ou insuffisamment adhérentes.

Brosses
• Epoussetage
L’époussetage s’exécute exclusivement sur fond sec à la brosse à épousseter ; il est inefficace sur un subjectile humide.
Sur plâtre neuf, il a pour but de faire disparaître du support es matériaux pulvérisant ou la poussière. Il constitue un complément de l’égrenage.
Sur de subjectiles à base de liants hydrauliques, il s’exécute sur un fond sec pour éliminer les parties pulvérulentes et la poussière à la brosse douce. En extérieur, le lavage au jet avec ruissellement peut donner un résultat comparable à l’époussetage.
• Décapage pour repeindre
Les anciens fonds adhérents mal, incompatibles avec les revêtements à appliquer, doivent être éliminés par décapage :
 mécanique : à la meule ou au disque par exemple.
 chimique : aux solvants gélifiés ou aux décapants alcalins compatibles avec le support, suivi d’un rinçage abondant et d’un séchage complet.
 thermique : les vieux fonds de peinture faïencés ou cloqués sont ramollis à la flamme et éliminés par grattage au grattoir affilé. Mais le grattage ne doit pas être attaqué par le brûlage.
• Détapissage
Les anciens papiers de teinture doivent être enlevés par détrempe, grattage, arrachage. Ces travaux peuvent être exécutés manuellement ou mécaniquement.
B. TRAVAUX INTERCALAIRES DITS D’APPRET
Les travaux préparatoires étant réalisés, il existe entre ceux-ci et les travaux de finition des travaux intercalaires dits travaux d’apprêt qui sont appropriés au niveau de qualité la finale souhaitée.
• Couches primaires
Applicables sur des subjectiles métalliques le plus souvent les couches primaires ont pour but de supprimer la corrosion et (ou) l’accrochage de la couche suivante.
• Imprégnation sur bois
Les bois appartenant à certaines essences résineuses (sapin, épicéa, pin, etc.) devront obligatoirement avoir reçu une imprégnation fongicide (c’est-à-dire anticryptogamique) efficace avant la pose et si possible avant le montage .Le produit de traitement retenu doit être compatible avec les produits de finition usuels.
Les produits d’imprégnation décorative permettent une réfection sans préparation coûteuse. Ils soulignent et conservent apparents les éléments de structure de bois en leur donnant une couleur en harmonie avec l’aspect naturel de celui-ci.Ils visent à empêcher les variations de couleurs ultérieurs. Ils rendent la surface du bois hydrophobe sans empêcher les échanges de vapeur d’eau.
Notons aussi que de façon générale, pour les menuiseries extérieurs, ces produits doivent être utilisés en trois couches. La deuxième couche est de préférence appliquée avant séchage complet de la première couche, de façon à assurer une meilleure pénétration dans le bois. La dernière couche est appliquée après séchage de la précédente et légèrement essuyée à la brosse sèche.Ces différentes couches notamment les deux premières peuvent être appliquées industriellement par trempage ou aspersion.
• Couches d’impression
Les couches d’impressions sont choisies en fonction de leur spécificité :
 isolante : constitue à la surface du subjectile une pellicule continue s’opposant à l’apparition des taches
 hydrofuge : apporte un complément de résistance à la pénétration de l’eau de ruissellement
 neutralisante : s’oppose à l’action d’agents chimiques incompatibles avec les produits de finition sans être isolantes.
 d’accrochage : forme à la surface du support un fil adhérent favorisant l’accrochage des éléments de revêtement.
 durcissante et pénétrante : pénètre en profondeur dans le matériau et le durcit de façon à permettre une qualité de finition satisfaisante.
 spéciale : tend à satisfaire à certaines conditions d’application qui doivent être précisé dans les documents particuliers du marché.
• Rebouchage
Le rebouchage est une opération destinée à faire disparaître les petites cavités.Sur les subjectiles plâtre on emploie des mastics ou des enduits compatibles avec le support et les produits de peinture à appliquer.
• Dégraissage
Le dégraissage concerne les subjectiles maçonneries .Il s’exécute avec des enduits en travaux intérieurs seulement pour faire disparaître les irrégularités de surface occasionnées par les bullages, les creux et balèvres, les joints creux entre éléments préfabriqués.

• Masticage
Le masticage a pour but de rectifier les défauts d’aspect avant application de la peinture ou du vernis.Il s’exécute à l’aide de mastic
• Enduisage
L’enduisage est l’opération qui consiste à recouvrir d’enduit de façon complète et continue la totalité du subjectile, afin d’en corriger les défauts de surfaces et de plénitude locale, d’uniformiser son aspect et de régulariser son absorption.
L’enduit s’applique directement sur le matériau brut (plâtre, béton) soit sur impression (bois, plâtre). Les tétons, bosses, balèvres notamment sur béton doivent donc être éliminés par meulage avant l’intervention du peintre. L’enduisage ne s’exécute pas en travaux extérieurs sauf en finition très signée sur prescription spéciale.
• Traitements particuliers
Pour limiter les fissurations, il est procédé à la pose de tissus naturels ou synthétiques, à cheval sur le raccord. Cette armature est noyée dans la couche d’apprêt et elle s’exécute sur prescriptions spéciales.
Par ailleurs, les fissures de peu d’importance sur matériaux stabilisés sont normalement résorbées par le rebouchage ou le dégrossissage.(voir photo 7 instruments de travaux préparatoires et travaux d’apprêt en annexes)
C- TRAVAUX DE FINITION
L’application des produits de peinture en finition peut s’effectuer soit manuellement soit mécaniquement. Le choix de la méthode d’application sera arrêté en fonction du subjectile, de l’aspect de finition recherché et des spécification de la fiche technique du fabriquant du produit de peinture.

manches et rouleaux pour peinture
1) Les différents types de peintures
Le choix entre les différents types de peinture est déjà en lui-même très large puisqu’il en existe trois familles (acrylique, glycérophtalique et spécifique) lesquelles se déclinent en trois finitions (mate, satinée et brillante). C’est la mise en perspective de ces deux caractéristiques (composition chimique et finition) qui va déterminer le choix et l’aspect final, choix qui doit vous être explique par la peintre.
D’autant que cet aspect final est par ailleurs fonction de l’état de la surface et de matériaux à couvrir. Ainsi un acte apparemment simple et traditionnel relève en en réalité d’une équation à plusieurs inconnues. «La peinture, quelle cuisine ! » s’exclame d’ailleurs en rigolant Christian Dauxais, distributeur concessionnaire en Ile de France pour un fabricant. .Il ne fait qu’exprimer la grande diversité qui entour le simple mot “peinture”puisque chacune des trois familles possèdent ces propres caractéristiques et modalité d’application(s).
A noter enfin que des fabricants utilisent parfois une autre dénomination des familles parlant alors de peintures bâtiment, c’est-à-dire des peintures essentiellement destinées aux murs,plafonds et sous couche,de peintures finition,c’est-à-dire les peintures acryliques ou laquées et de peintures spécifiques pour le bois et le métal.
• Les peintures glycérophtaliques
Ce sont les peintures à l’huile (de lin généralement), laquelle n’est en réalité que le liant qui permet de tenir ensemble les pigments et/ou les sels qui font la peinture. Encore que l’huile elle-même tend à disparaître puisqu’elle est aujourd’hui couramment remplacée par une résine synthétique issue d’une réaction chimique appelée résine alkyde.
Ce types de peinture est préféré pour son aspect décoratif traditionnel, sa solidité (si on tape dessus, la peinture résiste sans se morceler par exemple) et sa résistance à l’humidité puisque l’eau ruisselle dessus sans l’imprégner. De fait, elles sont lessivables et résistent également aux attaques des produits ménagers. Toutefois, la version moderne de la peinture à l’huile présente encore les défauts de contenir des quantités importants de solvants et de dégager de fortes odeurs .Elle est enfin plus longue à sécher.
• Les peintures acryliques dite en phase aqueuse
Les peintures acryliques sont d’un usage plus récent mais ont rapidement conquis professionnels et particuliers puisqu’il s’agit désormais des peinture les plus utilisées à l’intérieur .La raison est en simple : elles sont fabriquées à partir de résine d’acrylique qui se dilue dans l’eau et s’applique sur tous les matériaux ou presque. De plus, elles sont sans odeur, sèchent rapidement, permettant le nettoyage des outils à l’eau courante et, enfin contiennent peu voire pour certains plus du tout, de solvants,ce qui les rend écologiquement correcte.
Pour des raisons d’hygiène, de normes et aussi d’écologie ce sont donc des peintures que vous trouvez le plus facilement et abondamment dans le commerce .A noter qu’elles peuvent être nettoyées à l’eau mais en aucun cas lessivées, leur résistance aux produits ménagers étant bien moindre que la peinture à l’huile. « Il s’agit également d’un produit moins cher, qui contient moins d’ammoniaque ».
• Les peintures spécifiques
Si le matériaux du support peut influencer le choix de la composition chimique et de la famille de peinture ,et même si celle-ci est conçu pour s’appliquer sur le plâtre ,le béton , le ciment ou autres, il existe toutefois des matériaux rétifs,comme le bois qui demandent des peintures spécifiques.
En effet, le bois sera traité avec des apprêts (produit destiné à protéger le bois contre les agressions parasitaires) et des lasures, pour les embellir .Il en va de même pour la peinture sur métal.
De même, d’autres produits peuvent intervenir pour ce qui concerne le travail du peintre décorateur ,qui en aura besoin pour obtenir des effets particuliers, comme le faux bois,le faux marbre ou les trompe-oeil.

2) Destination des principales peintures
• Opérations de finitions

- couches intermédiaires : elle s’effectue après nettoyage éventuel, la couche intermédiaire s’applique sur la couche primaire, couche d’impression partielles ou totale, couche d’imprégnation, rebouchage,…La couche intermédiaire doit être compatible avec les préparations précédentes et les opérations ultérieures.
- révision : elle s’effectue après la couche intermédiaire, en réalise cette opération consiste en une application localisée d’enduit ou de mastic, suivie d’un ponçage et d’un époussetage. Elle nécessite ensuite l’application locale d’une couche intermédiaire.
- couche de finition : elle donne l’aspect définitif présent (mat, satiné ou brillant, tendu ou poché) et de la couleur désirée.
- vernissage des bois : la texture du subjectile reste apparente après le vernissage. le vernis ne s’applique que sur des subjectiles présentant un état de surface dépourvu de défauts non admissibles. Le subjectile sera au préalable brossé et dépoussiéré’.
• Prescription des degrés de finition

La réglementation en a retenu trois principaux qui s’appliquent aussi bien à la peinture qu’aux vernis et aux lasures (imprégnations décoratives) :
 finition élémentaire,
 finition courante,
 finition soignée
• Prescriptions pour subjectiles en maçonnerie.
Ils comprennent : enduits de plâtre,enduits au mortiers de liants hydrauliques, béton brut de décoffrage, blocs de béton manufacture ,béton cellulaire autoclavé, éléments préfabriqués.
- Finition élémentaire : le film de peinture couvre le subjectile. Il lui apporte un colorie, mais l’état de finition reflète celui du subjectile
- Finition courante : la planéité n’est pas modifiée. Seules les altérations accidentelles sont corrigées. Un enduit pourra être appliqué pour obtenir une surface uniforme. En extérieur sur maçonneries, l’enduit n’est pas du ressort du peintre. Quelques défauts d’épiderme et quelques traces d’outils d’application sont admis. La ligne de rechampissage (ligne limitant deux surfaces de peinture de couleurs différentes, par exemple entre une retombée de plafond et de la surface du panneau) peut présenter quelques irrégularités.
- Finition soignée : la planéité finale est satisfaisante. Il aura été procédé aux travaux préparatoires jugés nécessaire. En extérieur sur maçonneries, les travaux d’enduisage éventuels ne sont pas du ressort du peintre mais du façadier. De faibles défauts d’aspect sont tolérés. Toutefois, l’aspect d’ensemble est uniforme. La ligne de rechampissage ne présente pas d’irrégularités.
• Prescriptions pour subjectiles : peinture
- Finition élémentaire : le film de peinture couvre le projectile. Il lui apporte un coloris, mais l’état de finition reflète celui du subjectile.
- Finition courante : la planéité initiale n’est pas modifiée. Quelques défauts d’aspect et quelques traces d’outils d’application sont admis. L’aspect final peut être rugueux. Quelques coulures sont acceptées.
- Finition soignée : De petits défauts de planéité sont acceptées. Les pores du bois sont peu apparents. De légères traces d’outils et de très légers défauts d’aspect sont admis. Mais l’aspect final est uniforme.
• Prescriptions pour subjectiles métalliques
Les défauts de planéité d’ensemble du subjectile métallique ne sont pas repris.
- Finition élémentaire : Ce degré de finition n’est pas compatible avec la protection nécessaire des subjectiles ferrifères, ni avec les techniques d’application sur ces subjectiles,ni avec les techniques d’application sur ces subjectiles.
- Finition courante : Quelques défauts d’aspect et des traces d’outils d’application sont admis. La ligne de rechampissage peut présenter quelques irrégularités.
- Finition soignée : les altérations locales accidentelles sont corrigées. Sont admis de légères traces d’outil e de très faibles défauts d’aspect. La ligne de rechampissage ne présente pas d’irrégularités.
3) DEFAUTS ET ALTERATIONS DES PEINTURES

Il ne s’agit pas là des altérations subies par les peintures du fait de leur vieillissement normal et de l’usage des locaux ni des défauts dus à des défaillances d’application (cordages, coulures, apprêts défectueux, etc.…) mais des anomalies constatées dans les mois qui suivent la finition et parmi lesquelles on distingue les défauts d’aspect et les altérations profondes.
a) Défauts d’aspect
Il existe sept défauts d’aspect mais les plus visibles sont :
• Décoloration totale ou partielle
Elle est due à plusieurs causes
- instabilité du courant,
- remonté des pigments,
- incompatibilité entre constituants de la peinture (pigments, colorants, liants ou diluants)
- incompatibilité des colorants avec le support.
• Jaunissement
Elles peuvent être causées par:
- l’oxydation trop rapide du liant
- l’altération des constituants solides,
- l’obscurité
• Rides
Elles sont dues au séchage superficiel trop rapide (courant d’air, mauvais dosage des siccatifs) qui peuvent résulter d’un emploi par une température non appropriée.
• Tachage
Ce défaut correspond à une modification non uniforme de la couleur. Ces tâches peuvent prendre la forme d’irisations marbrures, moirures, moucheture et tâchetures.
- tâches brunes ou noires : présence dans le subjectiles de produits bitumeux, de tanin ou formation de sulfures noire,
- tâches rouges : présence d certains colorants rouges (comme la fuschine),
- tâches jaunâtres ou verdâtres : présence de sels de chrome ou de vanadium,
- tâches provoquées par un traitement fongicide ou l’huile de décoffrage sur béton.
• Perte de brillant
La perte du brillant est fonction non seulement de la qualité de la peinture, mais également de la nature du subjectile, des données climatiques et des conditions d’utilisation des locaux.
b) Altérations profondes
Les plus couramment constatées sont :
• Craquelage
Il est caractérisé par l’apparution de solutions de continuité à la surface externe du film ou dans toute son épaisseur. Deux causes principales le provoquent :
- les tensions superficielles trop différentes entre les couches successives
- le manque de souplesse de la peinture.
• Faïençage
C’est le craquelage superficiel.
• Ecaillage
Il se caractérise par des décollements en formes d’écailles, dont la répartition et les dimensions sont variables .Ce manque d’adhérence peut être dû :
- à un subjectile trop imperméable,
- à la présence d’un élément empêchant l’accrochage (humidité ou graisses, silicone, cire, paraffine),
- à une peinture non appropriée au fond,
- à un état de vétusté au fond.
• Décollement
Une perte totale d’adhérence entraîne la séparation d’une ou plusieurs couches du film et des couches sous-jacentes, voire du film entier et de son subjectile. Les causes s’apparentent à celles de l’écaillage.
• Cloquage
Il se caractérise par des déformations convexes du film, sous la forme de cloques, corrélatives au décollement d’une ou plusieurs couches constitutives du film.
Ces altérations provoquant des décollements partiels ont diverses origines :
- présence d’humidité ou de gaz sous les feuils (films) de peinture,
- présence de sèves (colophane, par exemple) dans certains bois,
- réhumidification du support
• Champignons et moisissures
La présence dans le subjectile ou dans certaines peintures de germes et d’aliments qui permettent aux champignons et moisissures de proliférer en milieu humide, occasionnant des taches diversement colorées, en particulier le bleuissement. Celui-ci, très actif, n’est pas à confondre avec le bleuissement des résineux fraîchement abattus ou débités qui survient au cours du séchage et se traduit par une altération biologique à proprement parler ,il est admis pour les bois à peindre ,étant entendu qu’un traitement anticryptogamique est pratiqué .

CONCLUSION

Les revêtements muraux assurent la finition du bâtiment. Ils doivent être capables d’absorber les défauts, mais il ne faut pas leur réclamer l’impossible.
Que ce soit à titre de décoration, d’isolation thermique ou acoustique, il y a les différents choix de revêtements muraux, des matières modernes et efficaces, et les conseils de professionnels pour le choix du produit le plus adapté à votre cas.






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